L'Industrie 4.0 est-elle toujours d'actualité ?

Industrie 4.0 est un terme du gouvernement allemand inventé en 2011, destiné à susciter l'enthousiasme pour la prochaine vague de technologies. Cela inclut la nécessité de préparer le secteur industriel à l'internet des objets ou IoT. Appelez-moi vieux, mais 2011 est il y a longtemps. À mon avis, rien dans l'industrie ne vaut la peine d'essayer de mettre en œuvre pendant des années, pour se rendre compte que le travail ne fait que commencer, sauf peut-être parier sur des transitions énergétiques majeures vers des écosystèmes industriels régénératifs, ou la productisation d'une nouvelle source d'énergie comme la fusion. Qui croit que l'industrie 4.0 est toujours d'actualité ?

Les Industrie 4.0 approche, comme l'appellent les Allemands, est une initiative bien documentée financée publiquement avec 200 millions d'euros du gouvernement fédéral. Dans toute l'Allemagne, les entreprises ont bénéficié d'une stratégie à long terme visant à numériser, rechercher, mettre en réseau et faire progresser « rapidement » l'infrastructure industrielle dans ce pays et dans toute l'UE. L'objectif initial était de transférer les résultats scientifiques dans le développement de la technologie. Des décennies plus tard, pourquoi la quête n'est-elle pas terminée ?

Malgré le battage médiatique, Industrie 4.0 est un projet technocratique utilisant une numérologie intelligente et étiquetant les anciennes révolutions industrielles 1.0, 2.0 et 3.0. L'ajout 4.0 promet le nirvana mais qu'est-ce que cela implique ? Vraisemblablement, cela signifie une intégration profonde des systèmes informatiques - en supposant qu'au moment où il fait référence, la fabrication entièrement numérique est «complète». Aux États-Unis, ce terme n'a jamais fait son chemin. Au lieu de cela, les responsables politiques parlent de "fabrication intelligente" et envient l'approche allemande. Intelligent n'est jamais un bon terme pour quoi que ce soit. L'appeler le rend un peu stupide par définition.

La fabrication aux États-Unis est assez clairement en retard sur les Allemands dans l'adoption généralisée des nouvelles technologies, un constat largement reconnu dans la communauté. Scientific American a publié en 2012 un article de Stefan Theil intitulé, "Les États-Unis pourraient apprendre de la fabrication high-tech allemande". Dan Breznitz a poursuivi la conversation dans un 2014 HBR article sur "Pourquoi l'Allemagne domine les États-Unis en matière d'innovation", et en 2015, l'organisation à but non lucratif Brookings Institute a publié le rapport "Les leçons de l'Allemagne.« Le principal coupable pourrait être la façon dont les petites et moyennes entreprises (PME) innovent. Les PME allemandes sont de classe mondiale, les PME américaines ne le sont pas, sous-entend l'auteur politique américain Steven Hill dans le Atlantique 2013 pièce, "Le président Obama veut que l'Amérique soit comme l'Allemagne - qu'est-ce que cela signifie vraiment?". Est-ce vrai?

L'Allemagne a peut-être bien compris l'industrie 4.0, mais que se passe-t-il si l'industrie 4.0 elle-même se trompe ? Le problème est que les travailleurs sont flous dans l'industrie 4.0. C'est plus difficile à voir avec une lentille européenne parce que les systèmes de soutien aux travailleurs sont si efficaces pour compenser. Apparemment, nous revenons à l'exploitation du travail, juste avec des moyens de production plus efficaces.

Soit dit en passant, le "quatre points 0" de l'industrie ne concerne pas seulement la robotique. La robotique est une caractéristique relativement mineure du travail en usine contemporain. Au moins, selon le MIT « Le travail du futur » étude, qui s'est déroulée de 2018 à 2021. Le MIT rapporte que la plupart des inquiétudes - et une certaine excitation - se concentrent sur des systèmes de contrôle industriels beaucoup plus banals. Historiquement, ceux-ci ont été presque impossibles à apprendre, ont des interfaces utilisateur horribles et les machines refusent de se parler, vous en avez donc besoin d'autant que vous avez de machines. Si une usine est une cacophonie de conjoints essayant de faire passer leurs arguments, cette machinerie est l'arbitre qui n'a même pas pris la peine de se présenter. L'étude du MIT suggère d'investir dans les compétences et la formation. Peut-être que oui, mais cela ne pourrait-il pas être du gaspillage aussi ?

Considérez que la majeure partie du secteur manufacturier est constituée de PME, chacune ayant des préoccupations quotidiennes qui dépassent de loin les impératifs des entreprises d'investir dans la technologie et de recycler leurs travailleurs. Il y a des problèmes dans cette situation, et les décideurs politiques, bien que bien intentionnés, voudraient nous faire croire que nous avons un énorme défi de requalification entre nos mains.

Il vaut la peine de se demander si la technologie utilisée pour le perfectionnement, ou plus important encore la technologie pour laquelle nous nous qualifions, profite à la main-d'œuvre. Après tout, pourquoi la formation serait-elle rendue si difficile en premier lieu ? Les experts affirment qu'il pourrait falloir trente ans pour perfectionner les bases de fabrication de l'Ohio et du Michigan, sans parler de celles d'Afrique, d'Amérique du Sud ou d'Asie.

Aucune entreprise ne devrait être autorisée à mettre en place une technologie trop complexe. Malheureusement, il n'existe aucune réglementation interdisant la complexité, même si la technologie est difficile à utiliser, trop difficile à apprendre et incapable de communiquer avec les générations plus âgées. Les opérateurs formés en une journée ne peuvent pas faire fonctionner cette machine. Au minimum, il pourrait y avoir des concepteurs UX sur le tas pour certifier la technologie à utiliser dans l'usine. Un moratoire sur les mauvaises technologies pourrait peut-être arrêter certains ateliers tout en revigorant d'autres ?

Tout cela étant dit, à quoi ressemblerait le programme restant ? Encore nécessaire : une compétence de base dans les cadres de gestion, les technologies (par exemple Additive/3D/4D, AI/ML, Edge/IoT/Sensors, Industrial production systems, No-code software, Robotics systems), les plateformes d'opérations industrielles et les opérations opérationnelles améliorées numériquement pratiques, pour n'en citer que quelques-unes. Chacun pourrait sans doute être enseigné en une semaine au lieu de mois ou d'années, comme en témoignent les éducateurs qui attribuent des badges numériques aux travailleurs pour de tels cours qui les envoient vers des carrières lucratives avec un effort et un investissement modestes. À l'heure actuelle, ces idées sont limitées par le mauvais état des usines, des établissements d'enseignement bien intentionnés mais insipides et le manque de parcours de formation organisés.

La technologie industrielle est devenue trop complexe et l'industrie 4.0 perdra bientôt de sa pertinence sans apporter la valeur attendue, même si la stratégie de mise en œuvre se perfectionne. Peut-être que la main-d'œuvre et l'économie s'en porteront mieux. L'« envie allemande » dont font preuve les États-Unis ne nous aide pas. Cela peut être aussi simple que de retirer le pansement. Et si les États développaient une approche Lean pragmatique, simple et nouvelle génération qui ne mettra pas des décennies à se mettre en place ? Prenez ça, Européens.